「高意匠」×「低コスト」生産
総合支援します
KTX株式会社は、世界でも有数の電気鋳造技術を保有する総合金型メーカーです。
独自技術により、高い意匠性と低コストを両立します。
高い品質が認められたＫＴＸの金型は、自動車メーカーを中心に国内外問わず世界各国で採用頂いております。
「高意匠」×「低コスト」生産
MAZDA CX-5
FAIRLADY Z
NISSAN GT-R
KTX金型事業の特徴
①高い意匠性への追及
磨き上げた電気鋳造技術
高い意匠性を実現するために、創業以来５０年以上ものあいだ電気鋳造技術を磨き上げてきました。
KTXの電気鋳造技術で製作された金型は、原型の形状や表面の凹凸をナノレベルまで再現する金属転写技術により、その表面精度は世界最高品質を誇ります。
ありとあやゆる形状を金属製のシェルで反転できる電気鋳造は、大型の製品のサイズに左右されず、条件を満たした浴槽があれば製作できるため、大物の金型の製作にも向いています。
繊維まで再現する職人技
KTXでは金型製作における設計、加工、製造、成形テストと主要工程の全てを社内で対応し、各工程において独自のノウハウを蓄積してきました。
高度な解析方法で設計した金型構造、卓越されたシボハリ職人の手作業で作った原型、意匠性を最大限表現できる成形方法の研究開発など、全ての工程において、こだわり抜いたKTXの電鋳金型は「限りなく本物」の成形を実現します。
その精度は、自然なシボ表現、柔らかな質感、縫い糸の繊維までも完全再現します。
②低コスト化を実現する
独自技術
従来、高意匠金型の成形は
金型の加熱→冷却を繰り返す為、エネルギーの無駄が多く、金型への負担も大きいものでした。
KTXのポーラス電鋳®は金型の加熱、冷却が必要ありません。
工数が減り、成形時間は大幅に短縮、金型寿命も圧倒的に長くなります。
従来の成形工法との比較
成形に必要な熱量が1/10
従来の成形工法では、成形品1つ作製するために2,450Kcalが必要でした。ポーラス電鋳®なら、その10分の1となる245Kcalのみで作製可能です。
ポーラスは寿命が12倍
従来の成形工法なら金型の寿命は4ヶ月程度ですが、ポーラス電鋳®では12倍となる4年の耐用年数を誇ります。
10倍以上の生産性
従来の成形工法では、成形品1つ作製するのに、作業者5人で540秒の時間と労力が必要とされています。しかしポーラス電鋳®であれば、作業者3人たった80秒のみで作製可能です。
省エネ成形で
CO2排出量を約90％削減
③多様なご要望に応える
総合力
KTXでは高い精度でのご要望にお応えできるよう、設計から納品にいたる主要工程を社内で対応、改善、開発できる体制を整えております。
各工程ごとに在籍する、業界屈指の専門性を持つプロフェッショナルと、独自に開発してきた技術で成形設備を含めた総合的な支援での課題解決が可能です。
高い品質と生産コストの改善を実現する企業として世界中のメーカーから選ばれてきました。
形状・素材・環境・予算・納期などを踏まえて、これまで私たちが開発してきた施設・技術・独自の手法を組み合わせる総合的な提案で、ご期待にお応えします。